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成型不良 一,外观特征(CHARACTER) : 金属液充满型腔,铸件表面有不规则的孔洞,凹陷或棱角不齐,表面形状呈自然液流或舆液面相似. 二, 生原因(REASON): 1)内浇道宽度不够或压铸模排气不良. 2)合金流动性差. 3)浇注温度低或压铸模温度低,压射速度低. 4)压射比压不足. 5)压铸型腔边角尺寸不合理,不易填充. 6)喷水太多或没吹干. 三,防止方法(METHOD OF IMPROVEMRNT) : 1)改进内浇道,改进排气条件,适当提高压铸模温度和浇注温度. 2) 提高压射比压和压射速度. 3)注意喷水量适当且注意吹干. 冷格 一, 外观特征: 铸件表面有不规则的明显下陷线形纹路,多出现在离浇口较远区域,对各种零件产生於一定部位. 二, 产生原因: 1)流互相对接,但未完全熔合而又无夹杂其间,两层金属结合力弱. 2)浇口位置不正确,流路太长. 3)溢流槽位置于金属流汇集处不吻合或容量不够. 4)内浇口速度太低. 5)排气槽堵塞,排气不足. 6)料温及模温太低. 三, 防止方法: 1)改浇口,改善金属流向,使两种金属流紧密相接. 2)在出现冷格附近增开或加大溢流槽. 3)压铸时先清除排气槽上之铝料或增大排气槽. 4)增加压射速度的同时适当加大浇口厚度及浇道截面积. 5)适当提高料温及模温. 1 扣模 一, 外观特征: 铸件表面顺著出模方向留有擦伤的痕迹. 二, 产生原因: 1)设计和制造不正确.如型芯或成型部份无出模斜度或有反斜度. 2)成形表面光洁度不够或加工纹向不对,脱模方向上平整度较差. 3)成形表面有碰伤. 4)喷水太少. 5)金属流撞击壁过剧. 6)铸件顶出有偏斜. 三, 防止方法: 1)固定部位拉伤时,要检修模具,修正斜度,打光滑倒扣. 2) 在拉伤部位相应的模具上多喷水. 3) 调整顶针,使顶出受力平衡. 一, 外观特征(CHARACTER) : 在铸件局部有金属的明显层次. 夹层 二, 产生原因(REASON) : 1)模具刚性不够在金属液填充过程中,模板产生抖动. 2)在压射过程中冲头出现爬行现象. 3)浇道系统设计不当. 三 防止方法(METHOD OF IMPROVEMENT) : 1)加强模具刚度,紧固模具部件,使之稳定. 2)调整压射冲头舆压室的配合,消除爬行现象.必要时检查冲头剂. 3)合理设计内浇口. 披锋 一, 外观特征: 铸件分型面处或活动部份突出过多的金属薄片. 二, 产生原因: 压射前机器的调整,操作不合适. 2)镶块及滑块磨损. 3)压铸模强度不够造成变形. 4)分型面上杂物未清理干净. 5)锁模力小. 6)料温太高. 三,防止方法: 1)检查合模力及增压情况. 2)调整增压机构使压射增压峰值降低. 3)检查压铸模强度和闭锁元件. 4)检查压铸模损坏情况并修理. 5)清理分型面防止有杂物. 2 6)增大锁模力. 7)控制好料温. 流纹 一,外观特征: 铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基本体颜色不一样无方向性的纹路, 无发展趋势. 二,产生原因: 1)模温过低；料温过低. 2)浇道设计不良,内浇口位置不良；浇注系统不合理. 3)填充速度低,填充时间短. 4)排气不良；喷雾不合理. 三,防止方法: 1)调整内浇道截面积或位置. 2)提高模温,料温. 3)调整内浇道速度及压力. 4)适当的选用涂料及调整用量. 气孔 一, 外观特征: 气孔具有光滑的表面,形状呈圆形或椭圆形. 二, 产生原因: 1.压射速度调整不合理,在料槽内卷气. 2.横浇道设计不合理,内浇口位置不合理,分型面选择不 当. 3.排气不良. 4.铝液含气量高,杂质含量高. 5.模温,料温过高,冷确系统设计不合理. 三, 防止方法: 1.使用干燥而干净的添加剂,不使合金过热并很好排气,改善金属导入方向. 2.调整压射速度,防止在料槽内卷气. 3.在保证填充良好的情况下,尽可能增大内浇口截面积. 4.排气槽部 位要设置合理并有足够的排气能力.排气槽要及时清理. 5.喷涂离模 剂要适量. 气泡 3 一, 外观特征: 铸件接近表面有气体集聚,有时看到铸件表面鼓泡. 二, 产生原因: 1)由卷入气体引起.型腔气体没有排出,被包在铸件中； 2)由合金气体引起.合金内吸有较多气体,凝固时 3)析出留在铸件内. 局部模温过高,料温过高. 三, 防止方法: 1)改善内浇道,溢流槽排气道的大小和位置；改善填充时间和内浇道处流速； 2)清除合金液中的气体和氧化物；炉料要管理好,避免被尘土油类污染. 3)局部模温过高处多喷水,控制好料温. 变形 一, 外观特征(CHARACTER): 铸件歪(弯)曲,超出图纸公差. 二, 产生原因(REASON): 1.铸件结构不合理,各部收缩不均匀. 2.开模时间太短. 3.顶出过程铸件偏斜,受力不均. 4.铸件刚性不够. 5.堆放不合理或去除浇口不当. 三, 防止方法(METHOD OF IMPROVEMENT): 1.改进铸件结构,使铸件壁厚均匀. 2.不要堆叠存放,特别是大而薄的铸件. 3.加强刚性.注意开模时间以及顶出时间和顶出速度的调整. 4.必要时可以进行整(校)形. 4 断 针 一, 外观特征(CHARACTER) : 孔深变浅,且孔底不平整 二, 产生原因(REASON) : 1.镶针选材不合适,热疲劳性差. 2.镶针硬度不够. 3.镶针太长,容易变形,在外力作用下断裂. 4.浇道位置设计不合理,易受铝液冲击. 5.镶针老化. 三, 防止方法(METHOD OF IMPROVEMENT) : 1.选择合适的材料. 2.将镶针进行氮化,提高硬度. 3.合理设计产品内浇口位及镶针长度的确定. 4.注意易断镶针的喷水. 5.定期更 换镶针. 缩陷 一,外观特征: 在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕(状如盘碟). 二,产生原因 1.由收缩引起. 铸件设计不当壁厚差太大；浇道位置不当；压射比压低,保压时间短；压铸模局部温度过高. 2.冷却系统设计不合理. 开模过早. 3.浇注温度过高. 三,防止方法 1.壁厚应均匀；厚薄过渡要缓和. 2.正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积. 3.增加压射压力,延长保压时间. 4.适当降低浇注温度及压铸模温度；对局部高温要局部冷却. 条件.排气槽批缝及时清理. 5.改善排溢 5 烧模 一,外观特征: 压铸合金舆型壁粘连而产生拉伤痕迹甚至撕破. 二,产生原因: 1.离模剂喷射不足或不均匀. 2.浇注系统不正确,使合金正面冲击型壁和型芯. 3.充填速度太高. 4.料温,模温太高. 5.模具材料不当,热处理工艺不正确,硬度不足使模具近内浇口 6.铝合金含铁(Fe)量<0.6%或有偏析. 三,防止方法: 1.改变喷离模剂方法,过热部位多喷离模剂. 2.修改浇注系统,避免合金正面冲击型芯和型壁. 3.改善内浇口,降低充填速度. 4.降低料温,适当调整模温. 5.提高型芯硬度(氮化) . 6.校核合金含铁量,消除偏析. 模裂纹 一,外观特征: 铸件表面有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹随压铸次数增 加而不断扩大延伸. 二,产生原因: 1.压铸模腔龟裂. 2.模肉材料品质欠佳和热处理不当. 3.冷却系统调节不当. 4.铸件壁厚超越 4mm 以上,因而模温过高. 5.模温差冷热聚变,喷涂不当,对模肉激冷过剧. 6.内浇口附近经受冲蚀最易产生热裂. 三,防止方法: 1.选用合适之压铸模材料及热处理工艺. 2.有易裂倾向模具,要定期或压铸 2-3 万次后退火,消除应力并打磨型腔表面. 3. 尽可能使 模温保持平衡,压铸前必须预热,压铸时运水要通畅,切忌模温高 一,外观特征: 铸体被破坏裂开,呈不规则细长线形,在外力作用下有发展 趋向. 二,产生原因: 1.铝合金中杂质含量过高,降低了合金的可塑性. 2.模具温度太低. 裂纹 3.铸件壁厚过薄或壁厚有剧烈变化之处. 4.因铸体形状结构造成收缩时产生应力而撕裂. 5.留模时间过长. 6.顶出时受力不均. 7.脱模斜度不够. 8.填充不良,铸体凝固未熔合,强度不够. 三,防止方法: 6 1.正确控制合金成份. 2.提高模具温度. 3.改变铸件结构,避免出现壁厚厚薄剧变,拐角,凹凸槽,柱位等根部加大 R 角,并打磨光滑倒扣. 4.在公差范围内加大脱模斜度. 5.适当增加顶针. 6.检查抽芯部份有否偏斜并进行调整. 7.修改内 浇口改善填充情况. 粘模 一,外观特征: 铸件表面缺肉且表面无金属光泽. 二,产生原因: 1.模具局部温度过高. 2.模具表面粗糙. 3.模具拔模斜度太小. 4.开模时间不恰当. 三,防止方法: 1.注意喷水,保持模温平衡. 2.模具省光. 3.优化模具设计. 4.调整好开模时间,不能太长也不能太短. 顶针凸 顶针凹 一, 外观特征(CHARACTER) : 顶针位凸出,凹入铸件表面. 二, 产生原因(REASON) : 1.顶针长短配置不合理. 2.模具局部出模困难. 3.模具局部温度过高,顶针易卡. 三, 防止方法(METHOD OF IMPROVEMENT) : 1.顶针长短要配置合理. 2.模具局部温度偏高需多喷水,降低模温. 3.修省出模难处. 崩模 一,外观特征(CHARACTER): 铸件上多出形状不平整的整块的料,一般产生在尖角位. 二,产生原因(REASON): 1.模具局部应力集中,超过其疲劳强度. 7 2.操作不当碰掉模肉. 3.模具老化. 三,防止方法(METHOD OF IMPROVEMENT): 1.模具局部应力集中,超过其疲劳强度. 2.操作不当碰掉模肉. 3.模具老化. 三,防止方法(METHOD OF IMPROVEMENT): 1.模具啤货一定啤数后进行退火去应力处理. 2.热模时涂油保护. 3.模具设计时注意圆滑过度. 级位 一, 外观特征(CHARACTER) : 铸件表面出现阶梯痕迹. 二, 产生原因(REASON) : 1.镶拼部位松动. 2.活动部位松动或磨损. 3.由动,定模错位所形成. 4.由披锋厚导致. 三, 防止方法(METHOD OF IMPROVEMENT) : 1.紧固镶块或其它活动部位. 2.设计时消除尖角,配合间隙调整适合. 3.改善铸件结构使压铸模消除穿插的镶嵌形式,改进压铸模结构.
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